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Así se fabrica (y tortura) un Huawei P20

Cromo visitó las instalaciones donde se arman y prueban los smartphones de este gigante tecnológico al ritmo frenético de dos millones de unidades al mes

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10 de septiembre de 2018 a las 12:17

Uagey, juauei, guaguey... La pronunciación es un reto. Primera lección aprendida en China: la segunda opción es la correcta (o la más parecida). Segunda lección: el nombre fue una predicción. Huawei significa “éxito para el pueblo chino” y hoy ostenta la segunda posición en el mercado mundial en venta de teléfonos móviles. Y su P20 Pro fue elegido como el smartphone del año por la Asociación Europea de Imagen y Sonido. 

Cromo fue invitado por la empresa para visitar su país de origen para aprender una tercera lección: la obsesión de Huawei por lograr la calidad en su línea de producción y en sus laboratorios de pruebas.

De Shenzhen a su bolsillo

El centro de fabricación de Songshan Lake –ubicado en la ciudad de Dongguan, aproximadamente a una hora de Shenzhen, dependiendo del tráfico– es capaz de producir 2 millones de smartphones al mes. Al momento de la visita de Cromo, robots e ingenieros estaban ocupados en la producción de la serie P20, uno de los modelos más avanzados de Huawei. Este solo tarda dos días en transformarse de materias primas a un producto terminado para llegar, si lo elige, a su bolsillo.

El centro de fabricación de Songshan Lake es capaz de producir 2 millones de smartphones al mes


Para ingresar a la línea de producción, hay que pasar un poco de vergüenza en nombre de la seguridad. Hay que vestir una bata, unas sandalias de goma y un gorro que parece de ducha. Además, hay que dejar cualquier objeto metálico en un locker. El escáner es tan preciso que hace sonar una sirena hasta por los aros del soutien (debe haber un código de vestimenta de ropa interior para las funcionarias). Pasado el control, se accede a un área de 39 mil metros cuadrados donde brazos humanos y robóticos hacen su trabajo. Allí, 20 mil empleados trabajan en turnos de ocho horas y disponen de 90 minutos para almorzar y de 10 minutos libres cada dos horas para estirar las piernas. Hay más de 15 líneas de producción con, al menos, 52 máquinas y 20 obreros en cada una. Estos le dan al proceso “un enfoque en los detalles con un espíritu artesanal”, según explicó la empresa. 


El proceso de fabricación del P20 se divide en cinco partes. La primera se llama SMT (Surface Mount Technology) y es completamente automatizada. Es el área donde se colocan los componentes electrónicos sobre la superficie del circuito impreso. Los robots están coreografiados para tomarlos de un rollo delgado y aplicar luego un pegamento especial que los adherirá a la placa base a un ritmo de dos en simultáneo. Además, estos imprimen los códigos de barras y se integra el cerebro del smartphone: el chipset Kirim 970. Todo pasa por tres diferentes máquinas para certificar que la impresión de la placa haya sido correcta. Cuando esta se ha completado y probado, junto con el sistema de las cámaras, otro robot los integra en el panel posterior. 


Luego, cada unidad pasa por otro proceso llamado Function Test Area donde se verifica la temperatura, la pantalla y la cámara. En la Assembly Area, el personal humano coloca las piezas más pequeñas que le son entregadas por robots; además, se agregan los códigos de serie y el IMEI.


Todavía hay un paso más y se da en la Final Test Area, donde máquinas y humanos prueban el sonido, las aplicaciones, la interfaz del teléfono, la batería y los cables. Si los sistemas de control arrojan luces verdes, se empaquetan (quinta parte) los teléfonos y se envían para su distribución. Otro robot llega al borde de la línea para llevarse las cajas.

Violencia justificada

Pero hay otros smartphones cuyo su destino es la basura. En la siguiente parada por las instalaciones de Huawei en China, Cromo visitó el Laboratorio de Dispositivos. Este, ubicado en Pekín, es uno de los 14 centros de investigación que la marca tiene en el mundo. Y, si los teléfonos pudieran hablar –quizá en un futuro– dirían que aquí está su cámara de tortura. Allí soportan calor, frío, lluvia, torsiones, rayones, golpes y golpazos. 


El martirio ocurre en el laboratorio de confiabilidad donde se simula una amplia gama de situaciones desafortunadas para probar la resistencia y la calidad que los móviles tendrán en la vida real. Este está equipado con más de 50 máquinas automáticas de pruebas mecánicas y más de 50 cámaras de pruebas de condiciones ambientales extremas. 


Por ejemplo, una máquina somete al equipo a la prueba del back pocket o bolsillo trasero para simular los daños que podría sufrir si su dueño de 80 kilos lo lleva en el pantalón y se sienta sobre él. Esto se practica 2.000 veces. Esa misma cantidad pero de retorcimientos (blending twist tester) es la que repiten los brazos robóticos de otro verdugo. 

El martirio ocurre en el laboratorio de confiabilidad donde se simula una amplia gama de situaciones desafortunadas para probar la resistencia y la calidad que los móviles tendrán en la vida real. Este está equipado con más de 50 máquinas automáticas de pruebas mecánicas y más de 50 cámaras de pruebas de condiciones ambientales extremas


En otro caso de la explotación de la tecnología por la tecnología, otro robot conecta y desconecta 5.000 veces los auriculares (en caso de que el teléfono cuente un puerto) y se ensaña hasta 20 mil veces con el puerto USB-C. En otro espacio, se deja caer el celular desde distintas alturas (20 veces desde un metro, 1,2 metros y 1,5 metros; y 400 veces desde 10 centímetros) sobre distintos tipos de piso y, por si fuera poco el dolor que el espectador ya siente a esta altura de la visita, se coloca el aparato en una máquina giratoria que lo zarandea 500 veces. Y una mano robótica toca la pantalla 1 millón de veces y opera los botones físicos otro millón más. 


El proceso continúa en varias cámaras donde se prueba desde la impermeabilidad (mediante 25 minutos de lluvia copiosa sobre tres posiciones distintas) a la entereza frente al polvo. También se calienta al teléfono a 55 grados para luego congelarlo y comprobar así la respuesta de su batería y componentes internos. El equipo pasa del calor al frío y viceversa varias veces durante 240 horas. De esta forma, Huawei se asegura de que sus teléfonos pueden ser utilizados en cualquier parte del mundo, independientemente de las condiciones de temperatura o humedad.  


De cada producto se separan 2.000 unidades para estos experimentos. Cada dispositivo soporta una sola prueba o, en el peor de los casos, una combinación de algunas de estas, pero no pasa por toda la cadena de agresiones que, en total, insume cuatro meses. Es más, como en este laboratorio el concepto de resistencia se aprende por las malas, cada teléfono queda inutilizado. 

Más pruebas

Otros espacios de investigación del Laboratorio de Dispositivos de Pekín son más pacíficos. Por ejemplo, en el Laboratorio de Pruebas Automáticas se analiza el código de 3.000 teléfonos a la vez, seis veces cada día, sin causar ningún daño. Así se garantiza que los dispositivos brinden la mejor experiencia en cuatro campos: conjunto de chips, red, software y hardware general. ¿Un ejemplo? Los robots –los que equivalen a la fuerza de 10 mil humanos trabajando a tiempo completo– prueban, por ejemplo, la rotación de la pantalla de cada celular o simulan diferentes niveles de aceleración. La tarea de las máquinas es vigilada y analizada por 1.000 funcionarios de carne y hueso.


La visita continúa en el Laboratorio de Prueba de Protocolos de Comunicación. En este se simula cualquier ancho de banda, en cualquier red (2G, 3G, LTE y muy pronto 5G) y con cualquier frecuencia para conocer si el teléfono tiene buen desempeño en cualquiera de estas situaciones. Las instalaciones son suficientes para simular más de 100 escenarios de usuario, incluyendo montañas, edificios altos, centros comerciales, supermercados y –en un atisbo más justificado de obsesión por la corrección– en más de 1.000 combinaciones en las que una llamada debe salir bien.


El centro de investigación de Huawei también cuenta con un Laboratorio de Prueba de Aire que resulta bastante curioso a la vista. Integra tres cámaras anecoicas de microondas, dos de reverberación y una de alta precisión. La del primer tipo, por ejemplo, es una sala específicamente diseñada para absorber todas las reflexiones producidas por las ondas acústicas o electromagnéticas. En estas instalaciones, la empresa simula diferentes climas, situaciones geográficas y arquitectónicas e incluso distintas posiciones del cuerpo humano (cerca de la boca o de la oreja, del lado izquierdo o derecho de la cabeza) para medir la receptividad de las antenas. Con esto se prueba, por ejemplo, si el dispositivo se conecta satisfactoriamente a las redes de GPS y wifi. Un técnico explicó que el peor escenario que se ensaya es establecer una conversación en un ambiente simulado de llamada y conexión en un vehículo que circula a alta velocidad.


El último laboratorio del recorrido es el de prueba de audio. Este tiene por objetivo mejorar la claridad de la voz y la capacidad de cancelación de ruido durante llamadas en ambientes ruidosos. Cuenta con una cámara acústicamente aislada que simula el ruido de diferentes escenarios, como calles, pubs, restaurantes, oficinas o teatros, el que proviene de un sistema de ocho parlantes. En el centro de la cámara se ve un maniquí con un brazo mecánico que realiza una llamada que se graba para que un software analice la calidad del audio.

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