La siderurgia europea se resiente por la transición energética y la guerra en Ucrania

En Reino Unido, cuna de la revolución industrial, la siderurgia es apenas una sombra de lo que era tras el reciente anuncio del cierre de los dos últimos altos hornos de Tata Steel, en la localidad galesa de Port Talbot, y la incertidumbre sobre el futuro de los de British Steel pertenecientes al grupo chino Jingye, en Scunthorpe, en el norte de Inglaterra.

En Italia, en tanto, impulsado por la crisis del sector, el gobierno acaba de recuperar de manos de Arcelor Mittal el control de los viejos altos hornos Ilva de Taranto, en el sur del país, casi en quiebra, con la esperanza de encontrar compradores.

"Tanto en Gran Bretaña como en Italia se trata de fábricas que fueron muy mal mantenidas en el pasado y muy costosas de renovar", señala Marcel Genet, experto en siderurgia y fundador de la sociedad Laplace Conseil.

“Se necesitarían entre 1.600 y 2.200 millones de dólares para modernizar los hornos de Port Talbot que están en malas condiciones, y prácticamente lo mismo para que los altos hornos italianos accedan a normas climáticas aceptables”, afirma el experto. 

La Unión Europea (UE) ya anunció US$ 9.750 millones en ayudas públicas para financiar la descarbonización y la modernización de su siderurgia, sector que junto con la producción de cemento, aluminio, fertilizantes y las petroquímicas es una de las industrias que más contribuye al calentamiento global.

Su producción es responsable de casi 8% de las emisiones mundiales de CO2, ya que cada tonelada de acero producida en un alto horno tradicional emite unas 2 toneladas de ese gas de efecto invernadero.

Hasta el momento, los gobiernos han dispuestos ayudas masivas a Arcelor Mittal en Francia, Bélgica y España, y también a los grupos alemanes ThyssenKrupp, Saltzgitter y Dilligen y al austríaco Voestalpine para hacer evolucionar sus procedimientos.

Estos grupos siderúrgicos se embarcaron en grandes planes con el objetivo de abandonar el carbón, al tiempo que siguen produciendo en Europa.

Inicialmente apostaron por hornos de arco eléctrico que derriten y reciclan chatarra. Luego por hornos de reducción directa, que desoxidan y funden el mineral de hierro con gas, y finalmente con hidrógeno cuando las capacidades de electrolisis lo permitan. 

Pero las enormes sumas de dinero que hay que invertir son difíciles de recaudar debido al aumento de los costos de la energía, las tasas de interés sin precedentes y la fuerte caída de los precios de algunos materiales en los mercados internacionales.

De hecho, Thyssenkrupp acaba de anunciar una nueva pérdida importante en el primer trimestre, empañado por las dificultades de su rama acero.

Además de la reestructuración de la antigua siderurgia, en los próximos años se anuncian al menos cinco nuevas fábricas de acero "más verdes": tres en Escandinavia, una en Francia y una en España.

"Hybrit, H2 Green Steel, y Blastr en Suecia y Noruega, Gravithy en Fos sur Mer en Francia, e Hydnum en Castilla en España son unidades nuevas que renovarán todo el proceso de fabricación del acero", subraya Genet.

"La financiación está asegurada y las tecnologías fueron probadas. Las fábricas siderúrgicas más antiguas y frágiles de Europa probablemente se verán obligadas a cerrar", destaca el especialista.

No obstante, el clima no es el único elemento perturbador de la siderurgia europea.  La guerra en Ucrania, que comenzó hace dos años, también complica la reestructuración del sector.

El país invadido por Rusia perdió el control operativo de dos acerías, las fábricas Azovstal e Ilych, que habían producido en total alrededor de 8,6 millones de toneladas de acero bruto en 2021, según destacó el presidente del grupo siderúrgico ucraniano Metinvest, Yuri Rizhenkov, en una entrevista con el diario francés Les Echos.

(Con información de AFP)