Ciencia > CORONAVIRUS

Udelar innova con hisopos de silicona: menos dolorosos e igual de efectivos

Son de producción local y pueden ser utilizados en otras tomas de muestras además del coronavirus

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23 de septiembre de 2020 a las 11:52

Un equipo interdisciplinario de la Facultad de Química, la Facultad de Ingeniería y la Escuela Universitaria Centro de Diseño, desarrolló un nuevo tipo de hisopo para recolectar muestras de Covid-19 que se caracteriza por la utilización de silicona para fabricar el cabezal.

Las ventajas de la silicona

El hecho de que el cabezal esté hecho de este material hace que la prueba sea menos dolorosa en términos comparativos (aunque siga siendo molesto) debido a que es blando, se puede doblar y adaptar, explicó a Cromo Ricardo Faccio, profesor agregado de Detema (Departamento de Experimentación y Teoría de la Estructura de la Materia y sus Aplicaciones), quien está a la cabeza del proyecto. El producto está pensado también para personas que puedan sufrir especialmente este tipo de pruebas, como los niños o personas con obstrucción nasal.

A su vez, la silicona puede ser producida a nivel local, ya que existen diversas empresas del rubro que hacen uso de este tipo de polímero. Faccio indicó que también se pretende ayudar a popularizar un producto uruguayo, así como se busca generar empleo, y dar cierta autonomía a nivel del país de poder “producir sus propios insumos” para no tener que importar, de forma que se abaratan los costos que se generaban en la importación.

Finalmente se debe tener en cuenta que este producto podría ser utilizado en otros marcos porque tiene las características para toma de muestras virales, no únicamente para el coronavirus.

El proceso creativo

Se trata de una de las tres iniciativas de diseños de hisopos que ha llevado a cabo la Universidad de la República. La primera propuesta se basó en la fabricación de cabezales de impresión 3D, que, si bien fue una respuesta rápida, “quedó un poco acotada en cuanto a la cantidad de cabezales que se pueden llegar a producir por día”, afirmó Faccio.

A partir de ahí se conformó un equipo más amplio integrando a otros grupos de la Facultad de Química, la Facultad de Ingeniería y la Escuela Universitaria Centro de Diseño. De este equipo interdisciplinario surgieron dos alternativas: el hisopo convencional de fibra sintética y el hisopo moldeado con silicona, que es el que se está desarrollando actualmente.

Un factor importante en la fabricación de hisopos es garantizar el rol de extraer el ARN viral y mantenerlo para el posterior estudio por PCR polymerase chain reaction, o “reacción de cadena polimersa”, una técnica que se utiliza para amplificar el fragmento de ADN para posibilitar la identificación del virus).

Hubo entonces que investigar qué tipo de silicona podría cumplir esta función: lo suficientemente blanda para no producir sangrado, pero lo suficientemente sólida para raspar la mucosa y poder extraer célula. Según Faccio se trató de un balance, porque si bien no capta tanto fluido como un hisopo común, tiene una buena “remoción” o sustracción de células.

 

Transferencia al sector productivo

El producto ya ha superado tres de las cuatro etapas estipuladas para su desarrollo: ensayo de carga y descarga, valoración de otorrinolaringólogos (en el Hospital Maciel y ASSE), estudio de no-inhibición de polimerasa de ARN (de forma de no interferir en el estudio RT-PCR) en el Instituto Pasteur de Montevideo. Actualmente se encuentra en su última etapa: transferencia tecnológica al sector productivo., lo que permitirá producir miles de hisopos por día.

La transferencia se realizará a la empresa Gomsil, que pretende fabricar 4 000 hisopos diarios. A su vez, estos hisopos serán adquiridos por la empresa Laboratorios ZURGEN para la generación de kits de dispositivos de muestreo, con el agregado de una solución de transporte viral desarrollada en la Udelar.

Tal como informó Faccio, la posibilidad de mantener la producción en instituciones públicas era compleja debido a las exigentes características de infraestructura, de locación y de recursos humanos  que se precisan para el nivel de producción que se requiere de estos hisopos. Se concluyó que  “lo más simple a corto plazo” era transferir la producción a empresas privadas que estuviesen interesadas, lo que se logró con la colaboración de la Unidad de Propiedad Intelectual de la Universidad de la República y a la Unidad de Valorización de la Investigación y Transferencia Tecnológica de PEDECIBA.

“A nivel país todavía queda un largo camino para cubrir las necesidades locales, pero es perfectamente viable la exportación de estos kits”, Faccio.

Actualmente se están tramitando los convenios necesarios para realizar el test de validación con pacientes para que Salud Pública habilite el dispositivo, aunque “todo indica que va a ir bien”, aseguró Faccio, y “se espera que en un mes ya esté en el mercado”.

 

 

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